היכן טמון הפוטנציאל להתייעלות וחסכון בתהליכי אחסנה וניהול המלאי:
1. אחסון של מלאי עודף
אם אנחנו מאחסנים יותר מרמת המלאי הנדרשת לארגון בזמן נתון. אחזקה של מלאי מעבר לנדרש משמע שטח אחסנה גדול יותר, מרחקים גדולים יותר של עבודת מלקטים ומלגזנים, קצב עבודה איטי יותר.
ויתכן שבתקופות פיק יהיה צורך לצאת לאחסנה חיצונית, בעוד שבאחזקה מלאי מנימאלי, ניתן היה להסתפק באמצעי האחסנה הקיימים.
2.אחסון של מלאי מת או פסול
אם למלאי של פריט, או חלק מלאי של פריט לא צפויה צריכה עתידית, מדובר במלאי "מת" ועם כמה שפסיכולוגית קשה לזרוק מלאי שהושקע רכש ברכישתו וזה גם קצת להודות בטעות – להמשיך ולהחזיק בו שנים על גבי שנים זה לא יעזור, רק יבזבז לכם את משאבי האחסנה.
אותו דבר לגבי מלאי פסול שלא ניתן להנצלה.
עם מלאי מת או פסול שווה לבדוק אפשרות למכור אותו ובמידה ואין אז להפחית אותו בהתייעצות עם הגוף הפיננסי של החברה, לגרוע אותו מחשובית ופיזית.
3.שטח אחסנה שאינו מנוצל היטב
אם אתם סובלים מחוסר בשטחי אחסנה, זה הזמן לבדוק האם ע"י תכנון אחר של המחסן ושימוש בציוד ושיטות אחסנה מתקדמות תוכלו להשיג יותר שטח אחסנה. מומלץ להתייעץ עם יועץ מומחה לתחום שמכיר את פתרונות האחסנה המתקדמים שיכולים לייצר עבורכם "יותר" שטח אחסון ע"י סידור נכון יותר של פרוגרמת המחסן, ואם כלי שינוע מהווים אילוץ ובגינן ניצולת המחסן נמוכה – יבדוק כדאיות כלכלית של החלפת אמצעי השינוע, שיממוש בשיטות ואמצעי אחסנה מתקדמים שאומנם יש להשקיע ברכישתם אך יכולים להגדיל את ניצולת המחסן שלכם.
4.תהליכי עבודה לא יעילים
תהליכי עבודה לא יעילים יכלים להיות מסוגים שונים ומשונים אתן כמה דוגמאות:
במפעל תעשייתי שמשווע לשטחי אחסנה, שטח יקר משמש למלאי ביניים בין ייצור למחסן. המלאי ממתין שם לספירה והעברת אחריות בין הייצור ללוגיסטיקה. שימוש ב RFID יכל היה ליתר את הצורך באחסנת ביניים ולחסוך שטח רב.
במרלו"ג מזון, החזרות של מוצרי במכלי זכוכית היו נזרקים למכולת איסוף עד שהיו מחוזרים למפעל המייצר. היו מגיעים אליו שבורים ולא ניתנים למחזור.
במפעל יצרני, כל חומר גלם מגיע באצווה של עשרות משטחים, אך לכל משטח קוד מזהה משלו. פקודת העבודה של הייצור הגדירה מספר משטח ספיציפי שיש לנפק לה. מה שגרם למחסנאי להשקיע משאבים רבים באיתור המשטח הספציפי והוצאתו ממערום משטחים. מעבר לתהליך בו המחסן מאתר משטח כלשהו מהאצווה ופקודת העבודה מתעדכנת בהתאם - חסך 70% ממשאבי המחסן ואפשר מעבר לשיטות אחסון חסכוניות יותר בשטח.
ליקוט ע"פ דפי הזמנות לקוח....לא יעיל לעומת ליקוט עי מסופון.
מיקום אופטימאלי של הפרטים במחסן סדר הליכה יעיל.
5.ארגון וסדר במחסן מחסן מבולגן, כאשר קשה להתמצא ולאתר פרטים, כאשר במלאי לא משויך לאיתורים מיחשובית ופיזית. בלאגן מייצר "בזבוז" של משאבי כ"א ושטח, הרס של סחורה, טעויות בליקוט, ספירות מלאי ארוכות, בעיות בטיחות.
איך מייעלים את האחסנה
מבצעים ניתוח של תכולת המחסן – איזה פרטים צריכים להיות בו ובאיזו כמות, כמה מקטים הארגון יכול להכיל, מה הם המלאים העודפים והמתים והפסולים שיש בו. הגדרה אסטרגיית מה רמות המלאי שהארגון יחזיק.
אפין תהליך ואמצעי עיתוד מלאי "נכון" בהתאם לאסטרטגיה.
ייעול שיטות עבודה: אבחון של תהליכי העבודה הקיימים, במידת הצורך ייעול התהליכים והטמעת תהליכים רזים וחסכוניים.
תכנון פרוגרמת המחסן ואמצעי אחסנה מותאמים לצרכים - מס' חלופות. בדיקת כדאיות (ROI ) של כל חלופה.
במידה ומתקבלת החלטה הנהלת החברה ליישם פרוגרמה החלופית ממוצעת- בחירת ספקים וניהול פרויקט יישום והטמעה.
Case Study
בחברה המשווקת כלים חד פעמיים ומוצרי ניקיון לחברות הסעדה בעיקר, הוחזקו אלפי פרטים במחסן
רמות מלאי מעבר לצורכי החברה ומה שהיא יכלה להכיל באמצעי האחסנה שברשותה
החברה השתמשה באחסנה חיצונית באופן קבוע
החברה ניהלה את התפעול הלוגיסטי בעזרת מערכת הנהלת חשבונות
כל בוקר הושקעו עובדי המחסן שעתיים בפינוי משטחי מלאי מהמעברי המחסן לחצר כדי שיוכלו לנוע במחסן בחופשיות.
סחורה שנפגמת
עובדי מחסן מיואשים ומתוסכלים, קושי בגיוס ושימור עובדי מחסן
מה ביצענו:
אבחון תהלכי עבודה, גיבוש המלצות וייעול תהליכי עבודה והכנסת מערכתERP
מקסום פוטנציאל האחסנה בשטח האחסנה הקיים.
הורדת רמות המלאי במחסן - פרויקט מיון וסילוק מלאי עודף ומת.
גיבוש והטמעת אסטרטגיה לניהול אוכלוסיית המקטים שהחברה משווקת.
התוצאה:
מחסן מסודר שאפשר לעבוד בו ונעים לעבוד בו.